Аддитивное производство металлических стекол

Язык труда и переводы:
УДК:
621.373.826
Дата публикации:
18 сентября 2021, 20:03
Категория:
А12. Лазерные технологии в машиностроении
Авторы
Бинков Иван Игоревич
МГТУ им. Н.Э. Баумана
Аннотация:
Разработка новых материалов, отвечающих все более высоким требованиям современного производства, всегда была одной из первостепенных задач науки. Металлические стекла — перспективный класс материалов, имеющих ряд уникальных характеристик. На сегодняшний день их более широкому применению препятствуют сложность получения и ограниченность номенклатуры. Аддитивные технологии, использующие лазерное излучение, способны преодолеть проблему получения деталей из металлических стекол.
Ключевые слова:
аддитивные технологии, селективное лазерное плавление, коаксиальное лазерное плавление, обзор, металлические стекла
Основной текст труда

Введение

Объемные металлические стекла (ОМС) — это относительно новый класс аморфных материалов. На момент их открытия эти материалы не пользовались популярностью, однако с 1970 г. число публикаций на тематику металлических стекол стало расти по экспоненте, вызывая все больший интерес в научных кругах благодаря своим необычным свойствам, которыми они обязаны своей аморфной структуре. Вскоре после этого былиразработаны надежные методы получения простейших деталей из ОМС, однако жесткие требования к скоростям охлаждения и выверенности процесса ограничивают их геометрию и не позволяют в полной мере найти им широкого практического применения. Цель настоящей статьи — осуществить краткий обзор металлических стекл как класса материалов, их свойств, методов получения и применений.

Краткая история металлических стекол

История металлических стекол началась в 1959 г., когда Калифорнийском университете были получены первые образцы из сплава Au75Si25, путем нанесения небольшой капли расплава на медную пластинку, что позволило достичь скоростей охлаждения порядка 106 K/с и «обогнать» процесс кристаллизации. Исследование методом дифракции выявило, что образец не имел отчетливых пиков, присущих кристаллическим телам. В последующие годы были открыты новые системы сплавов с хорошей стеклообразующей способностью, такие как Pd-Si, Fe-P-C, Cu-Zr, Nb-Ni и др. Также развивались и теории аморфизации. В 1974 г. был коммерциализирован первый сплав под названием Metglas системы P-B-Al, который нашел применение в низкомощных распределительных трансформаторах в качестве магнитных пластин. В 1976 г. был разработан удобный метод получения тонких пластинок металлического стекла практически любой длины путем нанесения расплава на быстровращающийся охлаждающий диск. Начиная с 1974 г., исследователями были получены длинные полностью аморфные стержни, достигающие 3 мм в диаметре, что на тот момент было очень впечатляющим результатом, если учесть, что типичная толщина пластинок до этого момента составляла не более 100 мкм. С этого момента габариты получаемых образцов стали достигать все больших значений, позволяя выделить сплавы, из которых они были сделаны, в подгруппу ОМС. Можно привести еще много значимых дат в истории ОМС, но ограничимся лишь тем фактом, что с 1980 г. было открыто более тысячи индивидуальных сплавов на разных основах, многие из которых имеют очень низкую критическую скорость охлаждения (менее 100 K/с) и позволяют получить детали значительных толщин вплоть до 70 мм [1]. Исследования ОМС продолжаются и по сей день.

Общая характеристика металлических стекол

Разница между кристаллическими и аморфными телами. Металлы — кристаллические тела. Их атомы имеют периодическое строение, располагаясь в строго определенных положениях в своей кристаллической решетке. Подобное строение определяет многие физические, механические и химические характеристики металлов. Так, вид кристаллической решетки и ее дефекты, такие как вакансии и дислокации, отвечают за то, как ведет себя тело при приложении к нему нагрузки, как распространяются и ведут себя дефекты различного характера, как происходит коррозия детали и т. д. Противоположно этому аморфные тела не имеют периодической структуры. Атомы в них располагаются хаотично и не имеют ни ближнего, ни дальнего порядка. Поскольку металлические стекла охлаждают из расплава с высокими скоростями, процесс кристаллизации избегается, оставляя «замершую» беспорядочную структуру жидкости, или иными словами — аморфную. Отсутствие кристаллической решетки влечет за собой и отсутствие зерен, их границ и плоскостей скольжения, которые представляют собой основные инструменты для образования и распространения трещин.

Структура. Изучение структуры металлических стекол представляет значительную сложность ввиду ее хаотичности. Поскольку аморфные материалы не имеют никакого позиционного и ориентационного порядка вплоть до наноуровня, экспериментальное описание структуры стандартными методами дифракции, спектроскопии и визуализации является сложной задачей. Эффективность описательной модели определяется двумя критериями: она должна быть способна предсказать объемную структуру металлического стекла, согласующуюся с экспериментальными и расчетными данными, а также позволить определять связанные со стеклообразующей способностью структурные свойства сплава, такие как температура стеклования, температура плавления, температура кристаллизации.

Для описания структур за годы исследований были предложены такие модели, как модель модель «близкого порядка» Гаскеля, «случайной плотной упаковки» Бернала, модель «раствор-центрированных квази-эквивалентных кластеров» Миракла. Последние две являются наиболее популярными в научных кругах. Модель Бернала основывается на двух допущениях: металлические стекла считаются затвердевшими жидкостями, а их атомы представляются в виде твердых сфер. Расположение атомов относительно друг друга определяется исключительно из геометрических соображений, решая проблему о том, как можно наиболее эффективно упаковать некоторый объем идентичными твердыми сферами, при этом избегая образования кристаллического порядка и незаполненных пустот. С учетом этого было предложено несколько структурных единиц, получивших впоследствии название «каноничных дыр Бернала» (рис. 1, а). Модель Миракла (рис. 1, б) представляет структурную единицу металлических стекол как набор взаимопроникающих кластеров, каждый из которых имеет в своем центре один из атомов легирующего элемента (на рис. 1, б —  α, β, γ), окруженный атомами главного элемента сплава (обозн. Ω). Эти кластеры имеют общие вершины, грани и плоскости, образуя структуру среднего порядка, при этом сохраняя беспорядочность дальнего порядка. Обе модели не лишены недостатков, но на сегодняшний день являются наиболее удачными попытками описать структуру металлических стекол [2].

Рис. 1. Единицы структур металлических стеко: а — модель Бернала; б — модель Миракла

Формирование стекла и его стабильность. Аморфные тела образуются путем охлаждения из жидкого состояния ниже температуры стеклования. При понижении температуры в металлах атомы стремятся занять наиболее энергетические выгодные позиции, то есть в кристаллическую решетку. Однако чтобы в расплаве образовался зародыш критического размера, который не растворится в расплаве, ему необходимо преодолеть энергетический барьер, высота которого конечна лишь при температурах ниже температуры плавления и тем ниже, чем больше степень переохлаждения расплава. Одновременно с этим при падении температуры возрастает вязкость жидкости, что снижает мобильность атомов относительно друг друга и замедляет рост зародышей. Таким образом, при охлаждении соревнуются два противоположных процесса: один стремится выстроить атомы в упорядоченную структуру, а другой стремится сохранить структуру застывшей жидкости. Отличительная особенность стеклообразующих сплавов металлического стекла заключается в том, что они могут достичь высокой степени переохлаждения перед началом кристаллизации, ввиду таких факторов как изначальная вязкость жидкости, скорость изменения вязкости с температурой, поверхностная энергия между расплавом и кристаллом, отсутствие гетерогенных центров зародышеобразования и др.

В процессе образования стекла ключевую роль играет скорость охлаждения. Для каждого сплава металлического стекла существует своя критическая скорость охлаждения Rс, которая отражает стеклообразующую способность (критическая скорость охлаждения не является единственным и самым надежным критерием оценки). Эта скорость означает, что если расплав будет охлажден со скоростью равной или превышающей ее, то кристаллизацию удастся избежать. Данную скорость необходимо поддерживать, пока расплав не достигнет температуры стеклования Tg, которая определяется как температура, при которой вязкость жидкости достигает 1012 Па∙с. Температура стеклования является кинетическим параметром, имея зависимость от скорости охлаждения и некоторых других факторов. Кривые 1 и 2 на рис. 2 обозначают разные скорости охлаждения 1 и Rc2, при этом Rc1 < Rc2. Если кривая охлаждения проходит левее самой дальней точки диаграммы, то расплав будет находиться в состоянии переохлажденной жидкости и по достижении температуры стеклования полностью застынет, образовав аморфную структуру. Другими важными параметрами являются пониженная температура стеклования Trg = Tg / Tl и ширина области переохлажденной жидкости ΔTx = TxTg, отвечающими за легкость формирования стекла и за его стабильность соответственно.

Рис. 2. Диаграмма изотермического превращения

Сплавы металлического стекла в аморфном состоянии находятся в термодинамически нестабильном состоянии. Между кристаллическим состоянием и состоянием переохлажденной жидкости существует разница энергий Гиббса ΔG, и чем меньше разница, тем ниже движущая сила кристаллизации. Разницу можно уменьшить, либо уменьшив разницу энтальпий плавления ΔHf, либо увеличив разницу энтропий плавления ΔSf. Поскольку первый фактор контролировать сложнее, обычно прибегают к изменению второго, путем добавления большего количества различных элементов в состав сплава. Так, наиболее удачные стеклообразующие сплавы имеют как минимум три и более составляющих [3].

Механические характеристики металлических стекол

Механические характеристики металлических стекол находились под пристальным взглядом ученых практически с момента их открытия в 1959 г. Высокие прочность, твердость, сопротивление коррозии, износостойкость и изотропия свойств перечисленных свойств делают их крайне привлекательными для применения в качестве конструкционных материалов. Существенная разница в механических свойствах является следствием из разницы в механизмах деформации и разрушения между ОМС и кристаллическими сплавами. ОМС не имеют характерных для металлов упорядоченной атомной структуры и отдельных зерен, у них отсутствуют типичные носители пластической деформации (дислокации) и предпочтительные кристаллографические плоскости сдвига [4].

Прочность. Одним из самых важных параметров любого конструкционного материала является его прочность. Отсутствие плоскостей сдвига придает металлическим стеклам высокий предел текучести, который имеет значение близко к теоретическому пределу. Предел прочности металлических стекол в большинстве случаев достигает как минимум 1 ГПа. Есть сообщения о пределе прочности в 5,5 ГПа у систем на основе кобальта, 4 ГПа — на основе железа, 3 ГПа — на основе никеля, 2 ГПа — на основе циркония и меди. В отличие от кристаллических металлов, в которых прочность определяется напряжением Пайерлса (напряжение, необходимое для перемещения дислокации в решетке), прочность в ОМС определяется силой связи между отдельными атомами, из-за чего было предпринято немало попыток выделить зависимость механических свойств от физических и химических параметров элементов сплавов, однако достоверной модели пока не было найдено.

Пластичность. Металлические стекла имеют два механизма деформации: при низких температурах (ниже 0,5∙Tg­) деформация носит неоднородный характер, концентрируясь в нескольких тонких полосах сдвига, которые формируются примерно под углом в 45 градусов относительно оси приложения нагрузки. Неоднородная деформация делает металлические стекла нестабильными при высоких напряжениях, вызывая хрупкое разрушение. При температурах выше 0,7∙Tg, металлические стекла испытывают вязкое течение, при котором пластическая деформация распределяется непрерывно между разными элементами объема материала, тем самым ведя себя подобно переохлажденной жидкости [5].

При испытаниях на растяжение деформация в ОМС происходит неоднородно путем формирования и движения нескольких полос сдвига, в которых пластическая деформация, вызванная напряжениями сдвига, сконцентрирована в наноразмерных зонах. Из-за структурного и термического размягчения данные полосы сдвига являются предпочтительными зонами для дальнейшей деформации, что в конечном итоге ведет к образованию трещины и дальнейшему хрупкому разрушению с почти нулевой пластической деформацией. Типичные значения максимальной упругой деформации при растяжении составляют около 2 %. В контраст этому образцы в испытаниях на сжатие проявляют высокую эластичность (рис. 3), разрушаясь вязко при формировании множества полос сдвига. При таком виде нагружения образцы могут проявлять до 1 % пластической деформации в дополнение к упругой.

Рис 3. Диаграмма сжатия сплава Zr40Ti14Ni10Cu12Be24

Твердость. Эта механическая характеристика в основном влияет на износостойкость материала. Для металлических стекол была выявлена зависимость твердости по Виккерсу от предела текучести материала (HV ~ 3∙sy), что с учетом высоких показателей прочности металлических стекол предсказывает более высокие значения твердости, нежели у обычных материалов. На рис. 4 показана зависимость твердости некоторых металлических стекол и кристаллических металлов от предела прочности. Значения твердости для металлических стекол варьируются в диапазоне от 250HV у сплавов на основе лантала, до ~1250HV на основе железа (см. рис. 4).

Рис. 4. Диаграмма твердости и удельной прочности для металлических стекол и некоторых обычных сплавов

Усталостная выносливость. Применяя общепринятую логику об оценке сопротивления усталости материала, можно предположить, что высокая прочность сплавов металлических стекол обеспечивает также и высокий предел выносливости. Однако многочисленные исследования на эту тему утверждают обратное. Было обнаружено, что механизмы распространения усталостных трещин в ОМС схожи с кристаллическими металлами, хотя результаты испытаний на усталостную прочность продемонстрировали более низкое время до разрушения у металлических стекол. Разницу в показателях усталостной прочности можно отнести к механизмам зарождения трещин. Усталостные трещины могут зарождаться из литьевых дефектов или полос сдвига, в которых могут образовываться нанометровые пустоты из-за миграции свободного объема под действием нагрузки. Поскольку в аморфных телах отсутствуют микроструктурные барьеры в виде граней зерен, затормаживающих зарождение и распространение усталостных трещин, ОМС более уязвимы к ним. Однако стоит отметить, что при схеме нагружения «сжатие — сжатие» металлические стекла показывают значительно лучшие результаты, нежели при других схемах (рис. 5) [6].

Рис. 5. Кривые усталости сплава металлического стекла на основе циркония и некоторых обычных сплавов

Усталостные характеристики металлических стекол изучены довольно мало. Несмотря на то, что природу деформации и разрушения в ОМС относят к полосам скольжения, особенности их образования при цикличных нагрузках все еще остаются неясными.

Способы производства

Существует немало способов получения металлов в аморфной форме, но условно их можно разелить на три группы, каждая из которых содержит несколько разных методов с множеством модификаций. Останавливаться на каждом из способов нецелесообразно, поэтому далее будут приведены по одному примеру из каждой группы.

Осаждение из газовой фазы. Метод осаждения из паровой фазы используется в основном для нанесения тонкопленочных покрытий с аморфной или другой метастабильной структурой. Общим достоинством этих методов является относительная простота процедуры и оборудования. К недостаткам можно отнести низкую производительность и ограниченность номенклатуры. Типичным примером данной группы является метод магнетронного распыления. Суть метода заключается в напылении атомов мишени на охлаждаемую подложку путем выбивания их высокоэнергичными ионами. Скорость охлаждения материала, попадающего на подложку, составляет порядка 700 K/с. На рис. 6 схематично показан процесс распыления.

Рис. 6. Схема процесса магнетронного распыления

Закалка из жидкой фазы. Суть заключается в нанесении тонкой полоски расплава на статичную или перемещающуюся теплоотводящую подложку, моментально охлаждая его и образуя застывшую пластинку. В качестве подложки часто используется медь ввиду ее высокой теплопроводности. Важным требованием является хороший контакт поверхности расплава и подложки, а также чистота холодильника от поверхностных загрязнений. На рис. 7 представлена одна из вариаций данного метода [7].

Рис. 7. Схема процесса закалки расплава

Твердотельная аморфизация. Процесс заключается в следующем: в прочный контейнер насыпается смесь из порошков компонентов, входящих в состав сплава металлического стекла, а также россыпь металлических шариков. Затем вся смесь сильно встряхивается на протяжении некоторого времени. Во время встряски порошинки сдавливаются друг с другом под ударным воздействием шариков, соединяясь вместе и проводя легирование благодаря диффузии друг в друга. Также в процессе сталкивания в порошинках накапливается значительная пластическая деформация и зарождается множество дефектов кристаллической решетки, которые дестабилизируют ее и приводят к образованию пересыщенных твердых растворов, интерметаллических фаз и аморфных структур. На рис. 8 показана схема процесса механического легирования.

Рис. 8. Схема процесса механического легирования

Аддитивные технологии. Одной из главных проблем, препятствующих более широкому практическому применению металлических стекол на сегодняшний день является сложность получения больших заготовок с одинаковыми свойствами по всему телу детали. Как известно, для получения аморфной структуры необходимо охлаждать расплав не медленнее критической скорости охлаждения Rc, что может быть затруднительно для габаритных или геометрически сложных деталей. В данной ситуации аддитивные технологии (АТ) имеют преимущество перед традиционными методами в том, что деталь изготавливается послойно путем постепенного нанесения материала, позволяя получать почти одинаковые скорости охлаждения в любой точке детали.

Известны следующие технологии АТ, использованные для печати металлических стекол:

  • производство ламинированных объектов (LOM);
  • селективное лазерное спекание (SLS);
  • селективное лазерное плавление (SLM);
  • лазерная формовка (LENS);
  • прямое нанесение металла (DMD);
  • электронно-лучевое плавление (EBM).

Из представленных технологий наибольшей популярностью для производства металлических изделий пользуются SLS/SLM, LENS/DMD и LOM.

Рассмотрим некоторые технологии чуть более подробно. В технологиях LENS/DMD деталь создается путем точечной наплавки металлического порошка на подложку или на предыдущие слои. Порошок в смеси с инертным защитным газом подается напрямую через сопла и в полете расплавляется лазерным лучом, попадая на так же ранее нанесенный слой и, таким образом, формируя объемную деталь. Процесс позволяет использовать порошки разных материалов таких, как нержавеющая сталь, никелевые, медные сплавы, инструментальные сталь и др. Преимуществом данного процесса является возможность получения деталей больших габаритов из-за отсутствия рабочей камеры, возможность ремонта деталей. Недостатками являются высокие значения остаточных напряжений из-за неравномерного нагрева и низкое качество поверхности.

В технологии LOM в качестве исходного материала используются тонкие фольги. Технология LOM является гибридной, поскольку в ней одновременно присутствуют элементы аддитивного и субтрактивного производств. Суть процесса заключается в следующем: на подложку помещается фольга из нужного материала, которая затем соединяется с предыдущим слоем или подложкой при помощи клея, спекания (давление и тепло) или лазерного излучения. Затем лишняя часть слоя удаляется также либо лазером, либо фрезерной головкой. Преимуществом процесса является низкая стоимость и низкие деформации. К недостаткам можно отнести высокую отходность производства и относительно толстые слои.

Наиболее развитой технологией аддитивного производства на сегодняшний день является технология селективного лазерного плавления (СЛП). В ней используется мелкодисперсный порошок, а в качестве источника тепла — ИК-лазер. Во время процесса порошок поднимается из бункера с порошком и наносится при помощи разравнивающего ножа тонким слоем на подогреваемую подложку, находящуюся в бункере с деталью. Слой порошка сплавляется перемещающимся лазерным лучом с предыдущим слоем в соответствии с 3D-моделью, после чего поршень с деталью опускается вниз на одну высоту слоя и процесс повторяется заново. На рис. 9 показана схема работы процесса СЛП. Благодаря малому размеру лазерного пятна на поверхности порошкового слоя, скорости охлаждения ванны расплава могут достигать значений 103...108 K/с, что значительно больше, чем критические скорости охлаждения во многих системах сплавов металлических стекол [8].

Рис. 9. Условная схема процесса селективного лазерного плавления

Несмотря на свою привлекательность, АТ все еще имеют ряд проблем, особенно относительно металлических стекол, которые представляют довольно новый класс материалов с собственным набором трудностей. Так, до сих пор не было получено подтверждения об изготовлении полностью сплошных деталей методами АТ из обычных материалов, не говоря уже о металлических стеклах. Дополнительно, имеется проблема избыточной кристаллизации в материале, не смотря на более чем достаточные скорости охлаждения при производстве. Работы по адаптации АТ под сплавы металлического стекла является перспективным направлением исследований, о чем свидетельствует стремительно растущее количество публикаций на данную тематику.

Применение металлических стекол

Относительная простота изготовления металлических стекол в объемных формах в совокупности с их уникальными механическими характеристиками делают этот класс материалов привлекательными для различных применений в таких отраслях, как аэрокосмическая, автомобильная, спортивная, ювелирная, военная. Остановимся немного подробнее на некоторых конкретных примерах.

Прецизионные шестерни. ОМС являются отличными материалом для формовки деталей малых размеров благодаря высокой гомогенности свойств на наноуровне, хорошей наполняемости литейной формы и низкой температурной усадке, которая на порядок меньше, чем у типичных литьевых сплавов. Так, из сплава металлического стекла на основе циркония удалось произвести шестерню с диаметром ~100 мкм (рис. 10, а). Также были изготовлены шестерни диаметром 600 мкм из сплава на основе циркония, которые подвергли испытанию на износ. Детали из металлического стекла продемонстрировали в более чем 300 раз увеличенное время жизни, по сравнению с такой же шестерней из стали (рис. 10, б) [9].

Рис. 10. Прецизионные шестерни: а — сплава металлического стекла; б — сравнения долговечности между стальной и стеклянной шестернями

Оптические элементы. Отсутствие отдельных зерен в структуре аморфных металлов уменьшает рассеивание света, что позволит успешно применить их в качестве оптических элементов. Методом горячей формовки было изготовлено вогнутое зеркало из сплава на основе циркония. Зеркало имело гладкую поверхность с хорошей отражающей способностью. Шероховатость, измеренная при помощи лазерной интерферометрии, составляла не более 90 нм, а отклонение от сферичности — не более 500 нм.

Биомедицина. В качестве материалов для имплантов на сегодняшний день применяются различные металлические сплавы на основах железа, кобальта и титана. Основные требования, предъявляемые им, включают в себя нетоксичность для организма, низкую плотность, высокую прочность, износостойкость, низкое значение модуля Юнга (но сопоставимое со значением заменяемой части). Однако зачастую механические свойства типично используемых материалов оставляют желать лучшего. ОМС же отлично подходят для данных целей благодаря их характеристикам: высокая прочность, низкое значение модуля Юнга, эластичное удлинение до 2 %. ОМС также возможно получать с высокопористой структурой, что может быть крайне полезно для имитации тканей человека [10].

Медицинские инструменты. ОМС отличаются легкостью шлифовки из-за отсутствия зернистой структуры, благодаря чему возможно достичь высокого качества поверхности после обработки. Это преимущество применяется при изготовлении медицинских скальпелей, где гладкость поверхности важна из-за работы с человеческими тканями. На рис. 11 представлены внешний вид скальпеля и увеличенный вид заточенного края. Лезвия скальпеля из сплава металлического стекла на основе циркония имеет  гладкую поверхность без заусенцев.

Рис. 11. Внешний вид скальпеля и его лезвия

Заключение

Открытые еще в середине прошлого века металлические стекла продолжают привлекать интерес исследовательских групп. Количество научных работ, относящихся к этому новому классу материалов, увеличилось экспоненциально за последние 25 лет. Их уникальные физические, механические, магнитные и химические свойства позволят найти им широкий круг практического применения, если будут решены проблемы, связанные со стоимостью и сложностью их производства и формовки в конечный продукт без потери аморфной структуры.

Литература
  1. Axinte E. Metallic glasses from alchemy to pure science. Present and future of design, processing and aplications // Materials and Design. 2011. Vol. 35. Pp. 518–556. DOI: 10.1016/j.matdes.2011.09.028
  2. Mingwei C. A brief overview of bulk metallic glasses // NPG Asia Materials. 2011. Vol. 3. Pp. 82–90. DOI: 10.1038/asiamat.2011.30
  3. Suryanarayana C., Inoue A. Bulk Metallic Glasses. 2nd ed. Boca Raton, Florida: CRC, 2017. 520 p.
  4. Martin T.M., Thadhani N.N. Mechanical properties of bulk metallic glasses // Progress in Materials Science. 2010. Vol. 55. Pp. 759–839. DOI: 10.1016/j.pmatsci.2010.04.002
  5. Wright W.J., Saha R., Nix W.D. Deformation mechanisms of the Zr40Ti14Ni10Cu12Be24 bulk metallic glass // Materials Transactions. 2001. Vol. 42. Pp. 642–649. DOI: 10.2320/matertrans.42.642
  6. Wang G.Y., Liaw P.K., Morisson M.L. Progress in studying the fatigue behavior of Zr-based bulk-metallic glasses and their composites // Intermetallics. 2009. Vol. 17. Pp. 579–590. DOI: 10.1016/j.intermet.2009.01.017
  7. Boettinger W.J., J.H. Perepezko. Fundamentals of solidification at high rates // Rapidly Solidified Crystalline Alloys / S.K. Das, B.H. Kear, C.M. Adam (eds.). Boca Raton, Florida: CRC Press, 1993. Pp. 17–70.
  8. Pauly S., Schricker C., Scudino S., Deng L., Kuhn U. Processing a glass-forming Zr-based alloy by selective laser melting // Materials and Design. 2017. Vol. 135. Pp. 133–141. DOI: 10.1016/j.matdes.2017.08.070
  9. Schroers J., Nguyen T., O’Keeffe, Desai A.Thermoplastic forming of bulk metallic glass-applications for MEMS and microstructure fabrication // Journal of Microelectromechanical Systems. 2007. Vol. 16. Pp. 240–247. DOI: 10.1109/JMEMS.0007.892889
  10. Demetriou D.M., Wiest A., Hofmann D.C., Johnson L.W. Amorphous metals for hard-tissue prosthetics. 2010. Vol. 62. Pp. 83–91. DOI: 10.1007/S11837-010-0038-2
Ваш браузер устарел и не обеспечивает полноценную и безопасную работу с сайтом.
Установите актуальную версию вашего браузера или одну из современных альтернатив.